Каждому участнику будут предоставлены заключения по результатам участия и свидетельство об участии в межлабораторных сравнительных испытаниях проб с указанием индивидуального кодового номера, присвоенного лаборатории. Настоящий отчет сформирован в электронном виде для каждого участника МСИ и направлен на электронную почту.
1. Программа испытаний асфальтобетонных смесей.
1.1 В рамках данной программы участникам была предоставлена зашифрованная проба щебеночно-мастичной асфальтобетонной смеси. В испытаниях приняли участие 29 лабораторий по 22 параметрам.
Определяемые показатели были разделены на 3 категории:
- определение физико-механических свойств;
- определение стойкости к колееобразованию при 60℃ ;
- определение содержания битумного вяжущего и зернового состава минеральной части смеси на ситах с круглой и квадратной ячейкой.
1.2 Процент удовлетворительных результатов в рамках программы испытания асфальтобетонных смесей составил:
- в разрезе параметров от 86 % до 100 %;
- в разрезе участников от 50 % до 100 %;
- в разрезе оценки качества (ZK) работы участника 86 %.
1.3 Стоит отметить, что при сопоставлении результатов испытаний наблюдалось значительное расхождение фактических значений по показателю - разрушающая нагрузка по Маршалу.
1.4 Согласно программе МСИ определение содержания вяжущего в смеси допускалось определять в соответствии со следующими нормативными документами: ГОСТ 12801; ГОСТ Р 58401.15-2019; ГОСТ Р 58401.21, при это сопоставление результатов выявило, что при проведении испытания сразу по нескольким методикам некоторыми участниками были получены противоречивые результаты с расхождением в 1% содержания вяжущего как между двумя методиками выжигания, так и между методиками выжигания и экстрагирования. Подобное расхождение в содержании битумного вяжущего в смеси является существенным, и при возникновении спорных вопросов относительно качества асфальтобетонной смеси может повлиять на результаты принимаемых решений.
2. Программа испытаний эксплуатационных характеристик асфальтобетонных смесей.
2.1 В испытаниях приняли участие 4 лабораторий по 7 параметрам.
В рамках данной программы участникам были предоставлены три вида материала:
- крупнозернистая смесь, приготовленная на полимерно-битумном вяжущем (КЗ на ПБВ);
- крупнозернистая смесь, приготовленная на битуме нефтяном дорожном (КЗ на БНД);
- щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь на полимерно-битумном вяжущем (ЩМА на ПБВ).
Для ЩМА определялись следующие показатели:
- определение стойкости к колееобразованию при 60℃;
- определение угла наклона кривой колееобразования;
- определение числа текучести при 60℃;
- определение ползучести;
- определение предела прочности при непрямом растяжении.
Для КЗ смесей определялись следующие параметры:
- определение стойкости к колееобразованию при 60℃;
- определение угла наклона кривой колееобразования;
- определение числа текучести при 60℃;
- определение ползучести;
- определение предела прочности при непрямом растяжении;
- определение модуля жесткости на 50 цикле приложения нагрузки;
- определение усталостной прочности, количество циклов приложения нагрузки до падения модуля жесткости на 50%.
2.2 Процент удовлетворительных результатов в рамках программы определения эксплуатационных характеристик КЗ на ПБВ составил:
- в разрезе параметров 100 %;
- в разрезе участников 100 %;
- в разрезе оценки качества (ZK) работы участника 100 %.
2.3 Процент удовлетворительных результатов в рамках программы определения эксплуатационных характеристик КЗ на БНД составил:
- в разрезе параметров 100 %;
- в разрезе участников 100 %;
- в разрезе оценки качества (ZK) работы участника 100 %.
2.4 Процент удовлетворительных результатов в рамках программы определения эксплуатационных характеристик ЩМА составил:
- в разрезе параметров 100 %;
- в разрезе участников 100 %;
- в разрезе оценки качества работы (ZK) участников не представляется возможны дать заключение ввиду недостаточного объема данных.
2.5 Параметр «число текучести при 60⁰С» не представлен для проведения достоверного статистического анализа ввиду малого количества полученных результатов (1 из 4).
2.6 При сопоставлении результатов испытаний КЗ на ПБВ были выявлены значительные расхождения по параметру: «Усталостная прочность, количество циклов приложения нагрузки до падения модуля жесткости на 50%». Аналогичная ситуация наблюдалась и при сопоставлении результатов испытаний крупнозернистой асфальтобетонной смеси, приготовленной с применение битумного вяжущего по ранее упомянутому показателю. Данные расхождения по определяемому параметру могут быть обусловлены максимальным размером крупного заполнителя (до 40 мм), а также нюансы, связанные с пробоподготовкой (воздушные пустоты в уплотненном образце-плите, различная масса навески до уплотнения, правильная геометрия образца после процесса распиловки).
3. Битумные вяжущие.
3.1 В программе испытаний приняли участие 26 лабораторий, которые включали в себя 24 параметра для ПБВ и 26 параметров для БНД.
3.2 Процент удовлетворительных результатов составил:
- в разрезе параметров от 86 % до 100 % (ПБВ и БНД);
- в разрезе участников от 82 % до 100 % (ПБВ) и от 69 % до 100 % (БНД);
- в разрезе оценки качества работы (ZK) участника 96 % (ПБВ) и 88 % (БНД).
Стоит отметить, что у одного из участников удовлетворительные результаты отсутствуют при испытании ПБВ и составляют 25% при испытании БНД.
3.3 В процессе сопоставлении полученных результатов испытаний проб, проведенных в соответствии с методологией ГОСТ Р 58400.9-2019 целесообразно отметить, что марка вяжущего ПБВ, предоставленная участникам, по испытанным показателям позволяет получить марку вяжущего по PG 70-34. Марка вяжущего БНД, предоставленная участникам, по испытанным показателям позволяет получить марку вяжущего по PG 64-28.
4. Геосинтетический материал.
4.1 В программе испытаний геосинтетических материалов участие приняли 11 лабораторий. Данный материал разделен для испытаний на 2 параллельные пробы для проведения испытаний по 4 показателям:
- Прочность при растяжении (поперечное/продольное направления);
- Относительное удлинение при максимальной нагрузке (поперечное/продольное направления);
- Показатель повреждаемости материала;
- Показатель теплостойкости материала в продольном или поперечном направлении;
4.2 Нормативная документация на основании которой проводились испытания: ГОСТ Р 55030, ГОСТ Р 55034, ГОСТ Р 55036.
4.3 Стоит отметить, что при сопоставлении результатов испытаний наблюдалось значительное расхождение фактических значений по следующим показателям: прочность при растяжении в продольном и поперечном направлениях, относительное удлинение при максимальной нагрузке в продольном и поперечном направлениях. Данные расхождения свидетельствует о сравнительно низкой воспроизводимости результатов испытаний.
4.4 Показатель повреждаемости материала не представлена для проведения достоверного статистического анализа ввиду малого количества представленных результатов (2 из 11).
4.5 Процент удовлетворительных результатов составил:
- в разрезе параметров от 91 % до 100 %;
- в разрезе участников от 50% до 100%.
- в разрезе оценки качества работы (ZK) участника 82 %.
5. Инертные материалы. ЩПС.
5.1 В программе испытаний инертных материалов участие приняли 23 лаборатории.
5.2 Нормативная документация на основании которой проводились испытания: ГОСТ 25607; ГОСТ 8269.0; ГОСТ 8735.
5.3 В рамках данной программы испытания проводились по 7 показателям:
- Определение зернового состава;
- Определение содержания пылевидных и глинистых частиц (методом отмучивания);
- Определение дробимости;
- Определение содержания зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы;
- Определение содержания глины в комках;
- Определение коэффициента фильтрации.
5.4 Процент удовлетворительных результатов составил:
- в разрезе параметров от 90 % до 100 %;
- в разрезе участников от 60 % до 100 %;
- в разрезе оценки качества работы (ZK) участника 88 %.
5.5 Стоит отметить, что при сопоставлении результатов испытаний наблюдалось значительное расхождение фактических значений по следующим показателям: содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы (от 5,99% до 27,8%); определение дробимости (от 10% до 17,9%).
5.6 Отдельно следует отметить противоречие в части касающейся методики проведения самого по показателю «дробимость. Так 3 участника проводили испытание фракций щебня в сухом состоянии, 1 участник – в насыщенном водой состоянии, 1 участник – и в сухом и в насыщенном водой состоянии, 17 участников подобной информации не предоставили.
5.7 Так же стоит отметить, что при определении коэффициента фильтрации щебеночно-песчаной смеси разброс фактических результатов испытаний варьируется от 0 до 4.1 м/сут. По факту полученного разброса данных, участникам был направлен запрос о предоставлении дополнительной информации. Стоит отметить, что при пересчете коэффициента фильтрации были поучены результаты, отличающиеся от предоставленных участниками. Причиной расхождения стала точность определения эффективных размеров песка и смеси.
ВЫВОДЫ:
1. Необходимо отметить, что не всеми участниками соблюдены условия программы в части формы и сроков предоставления результатов МСИ, в результате чего потребовалось значительное время на анализ и обработку результатов.
2. Стоит отметить также, что имело место некорректное предоставление данных в рамках определения одного показателя по программам испытаний асфальтобетона и битумных вяжущих.
3. На разброс данных, выполненных по одному методу, могут влиять различные факторы, в том числе:
а) человеческий фактор;
б) используемое оборудование и его калибровка;
в) однородность материала;
4. Темы для дискуссии:
- методика определения показателя «коэффициент фильтрации» для щебеночно-песчаных смесей;
- методика определения показателя «дробимость» для щебеночно-песчаных смесей;
- возможные причины расхождений по показателю: «Усталостная прочность, количество циклов приложения нагрузки до падения модуля жесткости на 50%».
Комментарии и предложения будут приниматься до 15.04.2024 по электронной почте: